卡车电动车桥装配与检测工段

一站式服务

在为德国汽车制造商实施的此项目中，JW Froehlich完成了重型卡车电动车桥的复杂装配与检测工段建设——涵盖从设计到调试的全流程。此外，JW Froehlich 负责整个项目管理，实现了尖端终线装配与检测工段所需所有流程的高效整合。

生产流程

起重系统吊运重达1100公斤的电动车桥，将其放置于生产线自动输送系统的电动小车上。电缆预组装与电气布线环节采用人工操作。系统随后自动检测全部五个测试舱的密封性，向变速箱及电机舱注油，并在首台高压测试台上执行电阻与绝缘测试。操作员随后可为电驱动桥安装驱动适配器，以便在末端测试台上启动功能测试。待适配器手动拆卸后，电驱动桥将进行第二次高压测试。若测试件出现偏差，操作员将执行目视检查并返工处理。所有符合客户质量标准的测试件将在末工位完成标识、遮蔽及发货准备。

虚拟现实技术的智能应用

该系统在三班制运行下每日可测试多达150个车桥。JW Froehlich通过VR模拟技术为手工工位开发了统一的人体工学方案。在虚拟环境中，规划阶段即可体验适配器装配与拆卸流程，从而优化作业条件，并使生产线完美适配7分钟循环周期与八名操作员的配置。

全球兼容的测试范围

客户重型卡车搭载的测试用电动车桥由电池或燃料电池驱动，需在全球范围内运行。这意味着其必须符合全球标准——这对测试场的灵活性提出严苛要求。JW Froehlich始终满足客户需求，确保测试范围符合不同贸易区域适用的标准。

按计划实施

JW Froehlich负责该项目的完整设计，涵盖装配流程、测试范围、工位间同步、仿真模拟、数据通信及调试。该系统涵盖所有装卸单元、含平台在内的手动/自动测试工位，以及配套设备与物流设施。在JW Froehlich的项目管理下，我们以一站式服务模式打造出优化装配测试系统。项目启动至投产仅耗时14个月。